Электрохимическая полировка в домашних условиях

Продукция — Техмашхолдинг — группа компаний, официальный сайт

Электрохимическая полировка в домашних условиях

    Процесс электрохимического полирования — это способ получения полированной гладкой поверхности на металлических изделиях путем анодной обработки деталей в соответствующих электролитах. В результате уменьшается шероховатость изделия и возникает эффект зеркального блеска. Электрохимическая полировка металлов используется в промышленных целях, так как она является менее трудоемкой альтернативой стандартным методам полировки.Преимуществами электрохимической полировки являются отсутствие нежелательных структурных изменений в верхних слоях изделий, улучшенные механические свойства, повышенная стойкость к коррозии.Оборудование для гальваники (процесс электрополировки) позволяет сглаживать поверхность металла за счет растворения мелких шероховатостей при обработке. Плюсом можно считать и то, что для получения гладкой и блестящей поверхности предварительная очистка и механическая обработка изделия не требуется. Но важно понимать, что глубокие царапины или другие повреждения на изделии не исчезнут после применения данного метода полировки. Эффективность зависит от режима электролиза, плотности тока и напряжения. Режим можно выбрать самостоятельно, регулируя плотность тока.Завод «ТЕМП» производит ванны электрохимической полировки деталей. Материал ванны нержавеющая сталь, марки 09Х18Н10Т (возможны другие варианты). В качестве электролита не используется ортофосфорная или серная кислота. Ванна для гальваники выполнена из качественных материалов по технологии, защищающей ванну от протеканий. Констукция ванны предусматривает теплоизоляцию и эффект «водяной рубашки» электролита и теплоносителя поддерживается автоматически. Электронный регулятор температуры имеет цифровую индикацию. Ванна электрополировки имеет блокировку и контроль уровня теплоносителя, что в разы увеличивает безопасность использования.

    Составляющие оборудования:

    • Ванна рабочая (сталь + свинец)
    • Анодные, катодные штанги
    • Ванна наружная стальная
    • Блоки электронагревателей ТЭН, н/ж
    • Насос и трубопровод рециркуляции теплоносителя
    • Датчики температуры электролита и теплоносителя
    • Датчик уровня теплоносителя
    • Реле перегрева теплоносителя
    • Крышка откидная
    • Бортоотсосы
    • Кран слива теплоносителя
    • Пульт управления

    Размер ванны: 750 мм х 1300 мм х 800 мм

    Рабочая температура электролита: 70°С (±10°С)

    Мощность нагревателей: 9,45 кВт каждый (всего 18,9 кВт)

    Материал ванны: свинец (толщина — 5 мм.)

    Теплоноситель: дистилированная вода (температура 90°С ± 5°С)

    Перепад температуры в рабочей ванне: ±2°С

    Максимальная мощность насоса рецикуляции теплоносителя (GRUNOFOS UPS 25): 90 Вт

    Габаритные размеры: 1500 мм х 1800 мм х 1200 мм

    Масса: 350 кг

    temp-mash.ru

    KKS (для электрополировки)

    Установки KKS для электрохимической полировки.

    Установка KKS для электрополировки с последующим споласкиванием, с ручным управлением, с устройством считывания штрих-кода Установка KKS для электрополировки с последующим споласкиванием, с ручным управлением, с устройством считывания штрих-кода

    Компания KKS уже 25 лет проектирует и изготавливает установки для электрополировки и пассивации. Установки могут быть автоматическими, либо с ручным управлением. Заказчик имеет возможность получить установку, спроектированную под его особые требования, с учетом всех необходимых технологических аспектов.

    Конструкция машины представляет собой два независимых модуля (ванны), изготовленных из материала стойкого к воздействию химических полимеров. PLC система управления. Клапана для подвода и слива воды, а также воздуховод расположены на задней стенке машины. Фронтальная часть машины обеспечивает легкий доступ к компонентам машины.

    Резервуар электрохимической полировки:

      • Резервуар для электрической полировки изготовлен из полипропилена толщиной 10 мм.
      • Основание рабочих камер выполнено под наклоном в сторону сливного отверстия, обеспечивая интенсивный отток жидкости.
      • Таймер, насос и система контроля взаимодействия электролита с воздухом расположены на задней стенке машины (0,15 бар/ 115 л/мин).
      • Интегрированное горизонтальное перемещение деталей во время процесса электрополировки.
      • Редукторный двигатель расположен с левой стороны машины.
      • Перемещение – 110 мм, 7 ходов в минуту.
      • Выпрямитель:
        • Стабилизация напряжения и силы тока. 15В, 500А.
        • Активное охлаждение воздуха со встроенным вентилятором.
        • Периодические и случайные отклонения

        Источник: https://pellete.ru/stal/apparat-dlya-elektropolirovki-nerzhaveyucshej-stali.html

        Электрохимическая полировка в домашних условиях — Металлы, оборудование, инструкции

        Электрохимическая полировка в домашних условиях

        Поверхности металлических изделий отделывают не только для придания им красивого внешнего вида, но и для защиты от ржавления, разъедания кислотами, щелочами и т. д.

        В одном случае оказывается достаточно опилить изделие напильником, в другом — надо довести поверхность до блеска путем шлифовки и полировки, в третьем — покрыть лакокрасочными составами, все это можно сделать самому в домашних условиях.

        Рис, 1. Отделка металлических поверхностей: А — шлифование шкуркой; Б — шлифование с помощью напильника; В — шлифование круглых изделий; Г — полирование пастой.

        После обработки металлов напильником на них всегда остаются более или менее глубокие следы от зубьев насечки. Чтобы сделать поверхность более чистой, гладкой и даже блестящей, ее шлифуют и полируют.

        В домашних условиях металлы шлифуют наждачными шкурками после тщательной обработки поверхности личным напильником. Чтобы шкурку было удобно держать, ее обертывают вокруг деревянного брусочка (рис. 1, А) или широкого напильника; концы шкурки при этом удерживают большим и указательным пальцами обеих рук. Выпуклые цилиндрические поверхности можно шлифовать, обернув шкурку вокруг них.

        Сначала поверхность обрабатывают в разных направлениях, более грубыми крупнозернистыми шкурками, затем более мелкими. Окончательную шлифовку ведут в одном — продольном — направлении шкуркой с самым мелким зерном. При шлифовании изделие должно быть закреплено неподвижно.

        Зеркальный блеск придается металлическим изделиям полированием. Без предварительной шлифовки полировать можно только поверхности, тщательно обработанные личными и бархатными напильниками. Напильник нужно натирать мелом.

        Поверхность сначала обрабатывают поперек имеющихся на ней штрихов. Когда штрихи вдоль и поперек будут одинаковыми, направление меняют на 90° и так повторяют несколько раз.

        Обработанную таким образом поверхность, так же как и шлифовальную, полируют специальными полировочными пастами.

        Промышленность выпускает полировочные пасты под маркой ГОИ. Они состоят из мелких абразивных порошков (окиси хрома, окиси железа и др.), мягких пластических веществ, составленных из воска, стеарина, керосина и других материалов.

        Пасты ГОИ бывают грубые (темного, почти черного цвета), средние (темно-зеленые) и тонкие (светло-зеленые). Сначала полируют грубой пастой, которая делает поверхность матовой, затем средней и, наконец, тонкой доводят до зеркального блеска.

        Пасту наносят на войлочный тампон, суконную или полотняную тряпочку и натирают полируемую поверхность.

        Полировочные пасты можно приготовить самому. Для полировки стальных изделий рекомендуют такой состав (в весовых частях):

        Пчелиный воск — 6

        Техническое сало — 5

        Окись свинца — 3

        Окись хрома — 80

        Для полирования и наведения глянца на латунных и никелированных поверхностях применяют пасты следующего состава (в весовых частях):

        Техническое сало — 1

        Окись хрома — 14

        Отполированную поверхность протирают смоченной в керосине ветошью, а затем насухо чистой тряпкой.

        Сделай сам своими руками, поделки, самоделки, подарки, украшения

        5 марта 2011 года телеканал National Geographic, команда ученых.

        Все знают, что лимон или лимонная кислота незаменимая вещь в.

        Клей силикатный (его еще называют жидкое стекло) Спирт этиловый.

        Было нечего делать и я вспомнила что на балконе лежит тыква.

        У многих владельцев автомобилей есть старые, ненужные покрышки.

        Серия работ, принесшая известность японской художнице, стала.

        №1 и №2 тонкая, придает зеркальный блеск поверхности.

        №3 средняя, придает матовый блеск

        №4 это грубая паста, хорошо удаляет царапины

        Полировка металла

        Для придания лучших потребительских качеств и привлекательного внешнего вида металлическим изделиям проводят процедуру финишного шлифования. Полировка металла придает изделию декоративный блеск, также выполнение подобной процедуры позволяет подготовить поверхность для нанесения различных материалов.

        Полировка металла может проводиться следующими методами:

        1. механическая или абразивная полировка изделий;
        2. химическая обработка при помощи специальных веществ, к примеру, пасты;
        3. электрохимический способ;
        4. электролитно-плазменный способ.

        Некоторые виды финишного шлифования простые, не требуют наличия специальных материалов или оборудования. К примеру, механический метод может использоваться в домашних условиях. Однако добиться существенного результата при их применении практически не возможно.

        Полировка металла при помощи традиционных методов, абразивного и химического воздействия на поверхности, имеет определенное количество ограничений в применении. К ним можно отнести:

        1. отсутствие возможности автоматизации процесса. При проведении работы по получению блеска многие предприятия внедряют технологию автоматической обработки, что позволяет значительно сократить время получения целой партии. Химическая, механическая, электрохимическая полировка имеют особенности, которые затрудняют автоматизацию технологического процесса;
        2. затруднение получения зеркальной поверхности при использовании рассматриваемых типов воздействия на металл касается технологических и электрических причин. Экономические причины, прежде всего, связаны с большой стоимостью производственных роботов и станков, которые работают на системе числового программного управления. Технологические определяют невозможность включения традиционных методов полировки изделий из металла для получения зеркальной поверхности.

        Источник: http://spb-metalloobrabotka.ru/elektrohimicheskaya-polirovka-v-domashnih-usloviyah/

        Полировка латуни до зеркального блеска

        Электрохимическая полировка в домашних условиях

        Химическое и электрохимическое полирование принципиально отличаются от механического полирования. Обработанные этими методами полирования детали также приобретают блеск, привлекательную и гладкую поверхность. Химическое и электрохимическое полирование осуществляется растворами, содержащими активные добавки.

        Химическое полирование

        Химическое полирование заключается в том, что обрабатываемую деталь погружают на некоторое время в сосуд с химически активным раствором, где в результате возникающих химических и местных электрохимических процессов происходит растворение металла.

        Шероховатость поверхности уменьшается или совсем устраняется, при этом обработанная поверхность приобретает блеск.

        Электрополировка своими руками

        Все процессы химического полирования сопровождаются бурным выделением газов и паров кислот или щелочей.

        В процессе полирования рекомендуется перемешивать раствор или встряхивать детали в емкости. Это дает возможность устранять скопление пузырьков газов на отдельных участках деталей, так как пузырьки газов понижают качество полирования.

        Одним из главных преимуществ химического полирования является его простота. Для получения требуемого результата достаточно обрабатываемую деталь на несколько минут погрузить в соответствующий раствор, без применения электрического тока, без механического воздействия.

        Метод не требует сложного оборудования.

        К недостаткам такого полирования относится сложность корректирования (поддержание точных соотношений всех элементов в растворе путем добавления израсходованного элемента) растворов и малый срок их службы.

        Применяемые растворы чрезвычайно опасны для здоровья человека, и в домашних условиях без соответствующей подготовки проводить такое полирование нельзя. Блеск поверхности получается меньше, чем при электрохимическом полировании.

        Химическому полированию подвергаются в основном латунные или алюминиевые детали сложной конфигурации и небольших размеров, которые не требуют зеркального блеска.

        Электрохимическое полирование

        Электрохимическим полированием называется процесс отделки поверхности металлов, приводящий к уменьшению шероховатости и появлению зеркального блеска электрохимическим способом.

        Для осуществления электрохимического полирования обрабатываемую деталь, являющуюся анодом (т.е. электродом, соединенным с положительным полюсом источника тока), надо поместить в ванну с электролитом. Вторым электродом служат катоды, изготовленные из меди. На схеме показано протекание процесса электрохимического полирования.

        Благодаря специально подбираемому составу электролита и создаваемым условиям (образование пленки 2 повышенного сопротивления) растворение осуществляется неравномерно. В первую очередь растворяются наиболее выступающие точки 3 (выступы), вследствие чего шероховатость уменьшается, а затем исчезает, и поверхность детали становится гладкой и блестящей.

        Избирательное растворение торчащих элементов протекает с одновременным получением блеска.

        Удаление крупных выступов 3 называется макро-полированием, а растворение микроскопически малых неровностей 4 — микро-полированием. Если макро- и микро-полирование протекает одновременно, то поверхность приобретает гладкость и блеск.

        В ряде случаев эти качества могут быть несвязанными друг с другом, т.е. блеск может достигаться без сглаживания, а сглаживание — без блеска.

        В процессе электрохимического полирования на поверхности анода (полируемой детали) образуется окисная или гидроокисная пленка. Если эта пленка равномерно покрывает поверхность, то она создает условия, необходимые для протекания микро-полирования. Внешняя часть этой пленки непрерывно растворяется в электролите.

        Поэтому для успешного проведения процесса необходимо создания условий, в которых существовало бы равновесие между скоростями образования окисной пленки и скоростью ее химического растворения с тем, чтобы толщина пленки поддерживалась неизменной.

        Наличие пленки обусловливает возможность обмена электронами между полируемым металлом и ионами электролита без опасности местного разрушения металла агрессивным электролитом.

        Макро-полирование также является процессом, зависящим от наличия прианодной пленки. Будучи более толстой в углублениях и более тонкой на выступах, эта пленка способствует их ускоренному растворению, так как на выступах создается более высокая плотность тока, а электрическое сопротивление над ними меньше, чем над углублениями.

        Эффективность действия пленки увеличивается с повышением ее внутреннего сопротивления. Электролиты, содержащие соли слабодиссоциирующих кислот или комплексные соли, повышают сопротивление пленки.

        Кроме действия прианодной пленки на течение процесса электрохимического полирования влияют и другие факторы, в частности механическое перемешивание электролита (или движение анода), благоприятствующие утончению пленки за счет ее растворения или уменьшения толщины диффузионного слоя. Электролиты некоторых составов функционируют нормально только при нагреве. Общим правилом является то, что повышение температуры снижает скорость нейтрализации и повышает скорость растворения прианодной пленки.

        Существенными факторами, влияющими на течение процесса электрохимического полирования, являются также плотность тока и напряжение.

        На рисунке показана типичная зависимость плотности тока от напряжения в ванне при электрохимическом полировании.

        На участке АБ повышение плотности тока почти пропорционально увеличению напряжения. На участке БВ режим нестабилен, наблюдается колебание тока и напряжения.

        Предельный ток, соответствующий участку ВГ, характеризует процесс формирования на аноде пассивной пленки. При этом повышение напряжения в довольно широком интервале не сопровождается изменением плотности тока.

        По достижении напряжения, соответствующего точке поворота Г на кривой, начинается новый процесс — образование газообразного кислорода.

        В зависимости от состава электролита и обрабатываемого металла полирование ведут при режимах соответствующих различным участкам кривой. Так, полирование меди в фосфорной кислоте ведут при режиме предельного тока, когда не происходит образования кислорода.

        Рецепты ванн и режимы для химического и электрохимического полирования

        ВНИМАНИЕ!!! ВАННЫ для химического и электрохимического полирования ОЧЕНЬ ОПАСТЫ для здоровья, ОСОБЕННО ПРИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ. Поэтому не пытайтесь делать этого дома, тем более если у вас нет необходимого навыка, знаний и оборудования!!!

        Химическое полирование деталей из углеродистой стали. Химическое полирование деталей из углеродистой стали можно выполнять в различных растворах. Один из них (в вес. %): 15-25% ортофосфорной кислоты, 2-4% азотной кислоты, 2-5% соляной кислоты, 81-60% воды.

        Режим работы: рабочая температура 80° С, выдержка 1-10 мин. В данном растворе производят также полирование нержавеющей стали. Химическое полирование деталей из стали выполнят также в следующем растворе: 25 г щавелевой кислоты, 13 г пергидроли, 0,1 г серной кислоты, до 1 л воды.

        Режим работы: рабочая температура 20° С, выдержка 30-60 мин.

        Химическое полирование деталей из нержавеющей стали. Химическое полирование деталей из нержавеющей стали марки Х18Н9Т выполняют в растворе следующего состава: 40 см3 азотной кислоты, 70 см3 соляной кислоты, 230 см3 серной кислоты, 10 г/л столярного клея, 6 г/л хлористого натрия, 6 г/л красителя кислотного черного. Режим работы: рабочая температура 65-70°С, выдержка 5-30 мин.

        Химическое полирование деталей из алюминия и его сплавов. Для полирования мелких алюминиевых деталей используют следующий состав раствора: 60 см3 ортофосфорной кислоты, 200 см3 серной кислоты, 150 см3 азотной кислоты, 5 г мочевины.

        Режим работы: рабочая температура 100- 110° С, выдержка 15-20 с.

        Полирование деталей из алюминиево-магниевого сплава АМг производят в одном из растворов следующего состава: 500 или 300 см3 ортофосфорной кислоты, 300 или 450 см3 серной кислоты (аккумуляторной), 150 или 170 см3 азотной кислоты.

        Химическое полирование деталей из меди и, ее сплавов.

        Химическое полирование деталей из меди и ее сплавов выполняют в следующем растворе: 800 см3 серной кислоты; 20 см3 азотной кислоты; 1 см3 соляной кислоты; 200 см3 пергидроли; 20-40 см3 хромового ангидрида.

        Режим работы: рабочая температура 20-40°С, выдержка до 1-2 мин. Может быть также использован раствор: 250-270 см3 серной кислоты, 250-270 см3 азотной кислоты, 10-12 см3 нитрита натрия. Режим работы: рабочая температура 30-40° С, выдержка 1-3 мин.

        Химическое полирование деталей из никеля. Для химического полирования деталей из никеля используют раствор (в вес. %) 45-60% ортофосфорной кислоты, 15-25% серной кислоты, 8-15% азотной кислоты, 10-20% соды. Режим работы: рабочая температура 65-70° С, выдержка 0,5-1 мин.

        Электролитическое полирование деталей из углеродистой стали. Наиболее популярным является так называемый универсальный электролит для полирования деталей из черных и цветных металлов.

        Его состав следующий (в вес. %): 65% ортофосфорной кислоты, 15% серной кислоты, 6% хромового ангидрида, 14% воды. Режим работы: рабочая температура 70-90° С, анодная плотность тока 40-80 а/дм2, напряжение 6-8 в, выдержка 5-10 мин.

        Электролитическое полирование деталей из нержавеющей стали. Детали из нержавеющей стали (хромоникелевой и хромоникельмолибденовой) полируют в растворе (в вес. %): 65% ортофосфорной кислоты, 15% серной кислоты, 5% хромового ангидрида, 12% глицерина, 3% воды.

        Режим работы: рабочая температура 45-70°С, анодная плотность тока 6-7 а/дм2, напряжение 4,5-6в, выдержка 4- 30 мин (для штампованных деталей 4-6 мин, для деталей после сварки или термической обработки 10-12 мин, для литых отпескоструенных деталей из стали Х18Н9Т около 30 мин).

        Электролитическое полирование деталей из алюминия и его сплавов. Для полирования деталей из алюминия и сплавов АМг и АМц хорошо зарекомендовал себя электролит, следующего состава (в вес. %): 65-70% ортофосфорной кислоты, 8-10% хромового ангидрида, 20-27% воды.

        Режим работы: рабочая температура 70-80° С, плотность тока в свежеприготовленном растворе 10-30 а/дм2, в растворе насыщенном солями 10-20 а/дм2. Выдержка 5 мин и более.

        Реверсирование при применении свежеприготовленного раствора tа-10 сек, tк — 2 сек; при применении раствора насыщенного солями, tа — 10 сек, tк — 5 сек. Для полирования деталей из дюралюминия Д16-Т рекомендуется следующий состав раствора (в вес.

        %): 40% серной кислоты, 45% ортофосфорной кислоты, 3% хромового ангидрида, 11% воды. Режим работы: рабочая температура 60-80° С, анодная плотность тока 30-40 а/дм2, напряжение 15-18 в, выдержка — несколько минут.

        Электролитическое полирование деталей из никеля и никелевых покрытий. Для полирования деталей из никеля рекомендуется раствор: 1200 г/л серной кислоты, 120-150 г/л ортофосфорной кислоты, 15-20 г/л лимонной кислоты.

        Режим работы: рабочая температура 20-30° С, анодная плотность тока 30-50 а/дм2, выдержка до 1 мин. Для полирования применяют также 70%-ный раствор серной кислоты.

        Анодная плотность тока 40 а/дм2, температура 40°С, продолжительность процесса 30 сек.

        Электролитическое полирование деталей из меди и ее сплавов. Для полирования этих деталей применяют следующий электролит: 1200 г/л ортофосфорной кислоты, 120 г/л хромового ангидрида.

        Режим работы: рабочая температура 20-30°С, анодная плотность тока 35-50 а/дм2, выдержка 0,5-2 мин.

        Применяют также однокомпонентный раствор ортофосфорной кислоты при температуре 18-25°С; анодная плотность тока для деталей из меди 1,6 а/дм2, для деталей из медных сплавов 0,8-1 а/дм2, выдержка 10-20 мин.

        Литература: Бартл Д. Мудрох О. Технология химической и электрохимической обработки поверхности металлов. — М., 1961. Гарбер М.И. Декоративное шлифование и полирование. — М., 1964. Жаке П.

        Электрохимическое и химическое полирование. — М., 1959 Масловский В.В. Дудко П.Д. Полирование металлов и сплавов. — М.,1974. Пяндрина Т.Н. Электрохимическая обработка металлов. — М., 1961. Тегарт А.С.

        Электролитическое и химическое полирование металлов. — М., 1957.

        Щиголев П.В. Электрохимическое и химическое полирование металлов. — М., 1958.

        Источник: https://stroyvolga.ru/%D0%BF%D0%BE%D0%BB%D0%B8%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%BA%D0%B0-%D0%BB%D0%B0%D1%82%D1%83%D0%BD%D0%B8-%D0%B4%D0%BE-%D0%B7%D0%B5%D1%80%D0%BA%D0%B0%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D0%BE%D0%B3%D0%BE-%D0%B1%D0%BB%D0%B5/

Понравилась статья? Поделить с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: