Пресс для производства топливных брикетов своими руками

Содержание

Пресс для топливных брикетов из опилок своими руками

Пресс для производства топливных брикетов своими руками

Использование топливных брикетов очень популярно в Европе, особенно в северных странах, и в регионах с развитым животноводством. Они намного дешевле, чем привычный топливный материал, доступны, а для владельцев фермы не составит большого труда изготовить их самостоятельно.

О топливных брикетах

В брикеты могут быть спрессованны любые горючие материалы, однако чаще всего применяют опилки, уголь с торфом, солому или древесную стружку. Подходит для прессования и щепа дерева.

Топливные брикеты экологичны и безопасны, обладают хорошей теплоотдачей, разгораются быстрее, чем дрова, не искрят и долго горят.

Квадратная или прямоугольная форма позволяет складывать топливный материал для более удобного хранения. Основные недостатки — ломкость и низкая влагоустойчивость.

Если планируется изготовление брикетов из опилок, то они должны отвечать следующим требованиям:

  • Влажность не более 12%,
  • Средний размер около пяти миллиметров,
  • Количеством загнивших опилок — менее 5% от всего объема.

Оборудование для изготовления брикетов

Метод брикетирования основан на создании максимального давления, достаточного для освобождения материала от влаги. На рынок поставляется несколько видов оборудования для изготовления брикетов. Полный же комплект включает в себя:

  • Аппарат-измельчитель для сырья,
  • Сушильный аппарат,
  • Пресс.

Если изготавливать брикеты из опилок, оборудования требуется меньше — измельчитель не нужен, поскольку опилки имеют уже подходящий размер. Если возможна предварительная просушка опилок в хорошо проветриваемом помещении или же на открытом воздухе, то из списка оборудования можно исключить и сушилку.

Основным и самым важным является пресс для брикетов.

Это оборудование представляет собой силовое устройство, совмещенное с матрицей. С помощью силового каркаса передается давление на заготовленный материал.

Пресс может использовать ручные или механические приводы для передачи давления.

Работает пресс для брикетирования опилок так: опилки засыпаются в специальную форму, включается работа привода, что ведет к сдавливанию материала внутри формы. Брикет вынимается и выкладывается на окончательную просушку.

Самодельный пресс

Пресс брикетировочный можно не только купить, но и сделать самостоятельно. Самодельное оборудование условно делится на две группы:

  1. С ручным приводом,
  2. Работающие от домкрата.

Чтобы изготовить пресс для топливных брикетов своими руками, понадобится также сделать металлическую квадратную или круглую форму, и пуасон. Форму обычно сваривают из металлического листа.

В стенках и на дне формы рекомендуется просверлить несколько отверстий тонким сверлом. Нужно это для того, чтобы в процессе прессования выделяемая влага уходила из формы. Для удобства форму можно сделать со съемным дном, тогда брикет будет удобнее вынимать.

А для сбора стекающей воды под форму обычно устанавливают небольшую емкость.

Пуасон также изготавливают из плоского листа металла, толщиной около 4,5 мм. Лист необходимо приварить к рычагу давления или закрепить на шарнирах. Пуасон необходимо сделать на несколько миллиметров меньше формы — он должен свободно заходить внутрь.

Не рекомендуется оборудование прессов двумя и более формами. Это повышает производительность, но снижает качество брикетов.

Одного рычага давления недостаточно для качественного брикетирования в нескольких формах.

Пресс для опилок из домкрата в качестве рычага отличается большей производительностью, хорошей спресованностью брикетов и легкостью в использовании. Для изготовления пресса можно использовать также гидравлическую установку, которую часто применяют в сервисах по ремонту автомобилей.

Для изготовления брикетов очень важен не только пресс, но и помещение, где он установлен. Оно должно быть достаточно просторным, с хорошей вентиляцией, надежной электропроводкой и иметь несколько огнетушителей.

Настенный ручной пресс

Самодельный пресс можно прикрепить к стене для большего удобства. Для этого из любого прочного материала нужно сварить раму. Обычно используют металлический уголок. Готовую раму при помощи дюбелей крепят к стене. На верхней перекладине рамы устанавливают шарнир для рычага.

В качестве рычага можно использовать любой отрез металлической трубы, прочную металлическую шпильку или стальной круг с резьбой. Снизу рамы приваривают форму, а после этого к рычагу присоединяют пуасон. Длина трубы должна обеспечивать свободное вхождение пуасона в форму.

Напольный пресс

Напольный вариант пресса для изготовления опилок отличается тем, что форму с рычагом крепят к устойчивой металлической стойке. Обычно ее сваривают из уголка, или же используют старые столы, металлические треноги или любой доступный металлический каркас. Устройство такого пресса полностью аналогично настенному.

Процесс изготовления брикетов

Производство брикетов основано на создании высокого давления на материал. Высокое (выше 30 МПА) давление приводит к выделению лигнина и формированию брикета. Чтобы изготовить в домашних условиях топливные брикеты из опилок своими руками, в исходное сырье необходимо добавить глину, клей для обоев или раскисшую бумагу, а также воду. Сделать брикеты из опилок без всех этих компонентов невозможно.

Как сделать брикеты: опилки смешивают с сухой глиной в соотношении десять к одному. В полученную смесь понемногу вливают воду, постоянно перемешивая, до образования кашеобразного состояния. Хороший брикет получится из смеси, которая легко лепится в руках. Слишком жидкая смесь будет долго сохнуть, а слишком густая — плохо гореть. Для лучшего горения можно добавить к опилкам немного сухих листьев или бумаги.

Полученную смесь закладывают в форму, прессуют, достают из-под пресса и выкладывают на просушку.

Переработка опилок в домашних условиях подобным образом очень удобна и практична. Для отопления сараев и других хозяйственных построек можно также изготавливать брикеты из использованных, но просушенных опилок.

Использование торфа и угля

Уголь и торф и сегодня являются актуальными отопительными материалами. Уголь выделяет очень много тепла, но его разгрузка и хранение очень хлопотно. Торф также хорошо горит, но его опасность состоит в том, что он легко воспламеняется, и должен храниться в темном месте с достаточной вентиляцией.

Брикеты из торфа или угля можно делать только тогда, когда материал имеется в очень большом количестве. Перед брикетированием и уголь, и торф необходимо хорошо просушить. Без предварительной просушки брикеты получатся влажными и будут плохо гореть.

Для угольного брикета необходима глина с водой, и угольная пыль. Для приготовления смеси удобнее всего использовать строительный миксер — ручное перемешивание больших объемов займет очень много времени. Брикетированный древесный уголь после прессования нужно также выложить на просушку, а уже потом убрать в помещение для хранения.

Многие частники предпочитают изготавливать древесноугольный брикет, вместо обычного угольного.

Для его получения к угольной крошке необходимо добавить немного опилок. Такие брикеты отличаются лучшими показателями теплоотдачи, большей сухостью и легкостью в приготовления.

Оборудование для изготовления угольных или торфяных брикетов точно такое же. Можно использовать один и тот же пресс для брикетирования угля, соломы, торфа или опилок. Разница лишь в силе оказываемого давления на материал.

Источник: http://NaLugah.ru/inventar/press-dlya-toplivnyh-briketov-iz-opilok-svoimi-rukami.html

Как сделать брикеты из опилок

Нельзя отрицать, что брикеты из опилок — это один из самых эффективных видов твердого топлива, используемых для отопления дома. Они высококалорийны (выход тепла — около 5 кВт с 1 кг при сжигании), имеют небольшую зольность, а также удобны в складировании, поскольку занимают мало места. Но вот дешевым это горючее точно не назовешь, топить котел или печь евродровами в течении всего сезона может себе позволить далеко не каждый.

Отсюда и возникает интерес у многих домовладельцев – а нельзя ли как-то сделать топливные брикеты своими руками? Особенно когда есть для этого сырье по мизерной цене.

Решение этого вопроса как раз и является темой данной статьи. В ней будут рассмотрены различные технологии производства брикет из опилок и других видов сырья на производстве и в домашних условиях.

По итогу станет понятно, при каких обстоятельствах имеет смысл браться за это дело.

Способы изготовления брикетов

Чтобы получить представление, как можно сделать топливные брикеты своими руками, надо вначале изучить, как их производят в заводских условиях. Подготовительный этап при любой технологии одинаков и заключается в измельчении и сушке сырья.

Таковым выступают, конечно же, опилки и более крупные отходы деревообрабатывающего производства, которые перерабатываются для изготовления брикет. Затем сырье подвергают просушиванию с целью довести его влажность до показателя не более 8—10%.

Для справки. Также в качестве исходного материала для производства евродров могут служить различные агропромышленные отходы (шелуха, лузга семечек) и даже угольная пыль.

Читайте также  Инструмент для производства мебели своими руками

Дальше начинается основная операция – брикетирование, проще говоря, — прессовка опилок. На сегодняшний день это проделывают двумя способами:

  1. Формование из опилок брикетов на гидравлическом прессе.
  2. Производство методом экструзии.

Надо сказать, что при обеих технологиях результат достигается за счет сильного сдавливания древесного сырья, вследствие чего из него начинает выделяться природный компонент — лигнин. Он и служит связующим веществом для этой рассыпчатой массы, других не предусматривается. Разница только в способе сдавливания, в первом случае используется гидравлический пресс для брикетов, развивающий усилие 300—600 Бар.

От такого сжатия сырье самопроизвольно разогревается, что только способствует формованию прочного прямоугольного «кирпичика». Как функционирует брикетировочная линия с гидравлическим прессом, показано на видео:

Экструзионный метод производства брикет из опилок легко понять на примере обычной домашней мясорубки или соковыжималки. Сырье загружается в приемный бункер агрегата и перемещается шнеком в сужающийся рабочий канал конической формы. Там и происходит его сжатие, при этом шнековый пресс для брикетов развивает чудовищное усилие – до 1000 Бар.

Вот так шнеком выдавливаются евродрова

На выходе получаются дрова из опилок в виде шестигранника, которые проходят дополнительную термическую обработку и отрезаются в один размер специальным ножом. Устройство шнекового пресса для опилок в разрезе показано на чертеже:

Изготовление в домашних условиях

Понятно, что приобретать столь мощное оборудование, чтобы прессовать брикеты у себя дома – пустая затея. Даже если вы располагаете средствами и дармовым сырьем, окупить его стоимость удастся только в том случае, если прессовать дрова из опилок на продажу. Это значит, что выдержать традиционную технологию с выделением лигнина не удастся.

Подсказка.  Отходы зимней обрезки деревьев отлично пойдут на брикетирование, если их предварительно измельчить дробилкой. О процессе сборки такого измельчителя веток читайте в отдельном материале.

Взамен домашние умельцы приспособились для формования «кирпичиков» использовать разные связующие, например:

  • обойный или другой самый дешевый клей;
  • глина;
  • бумага, гофрокартон.

Чтобы не покупать дорогое сушильное и прессовое оборудование, в домашних условиях топливные брикеты делают следующим образом.

Опилки замачивают в воде и тщательно перемешивают с глиной в пропорции 1 : 10, либо добавляют размоченный картон или обойный клей.

Получившуюся смесь для изготовления брикет помещают в форму самодельного ручного пресса для опилок и сжимают усилием рук. Затем «кирпичик» извлекают из формы и кладут сушиться естественным путем, на улице.

Для справки. По этой технологии сообразительные хозяева прессуют брикеты из любых доступных материалов, способных гореть: из соломы, бумаги, картона, листьев, шелухи семечек и так далее.

Оборудование для производства

Простой винтовой пресс

Простейший пресс для изготовления топливных брикетов, сделанный своими руками, имеет винтовой ручной привод. Формовочная емкость с перфорацией наполняется смесью и устанавливается под станину, давление создается за счет закручивания винта. Конструкция очень проста и подробно рассказывать о ней нет смысла, достаточно посмотреть на рисунок.

Подобные винтовые станки для прессования брикет из опилок не слишком популярны в силу низкой производительности. Слишком уж много уходит времени на загрузку емкости, закручивание винта и извлечение готового изделия. Куда быстрее и проще выдавливать «кирпичики» на самодельном прессе с длинным рычагом и механизмом выталкивания брикеты наружу. Для ускорения процесса к станине можно приварить 2 формы вместо одной.

Ручной станок на 2 формы

Некоторые мастера-умельцы могут похвастать и более совершенным механизированным оборудованием. И правда, ручной станок можно усовершенствовать и повысить производительность брикет, установив вместо ручного привода гидравлический домкрат. Чтобы собрать такой агрегат, придется немало повозиться, зато и результат получится куда лучше.

Станок с гидравлическим домкратом

Примечание. Даже используя гидравлический домкрат в самодельном прессе, создать давление хотя бы 300 Бар все равно не удастся. Поэтому воспроизвести заводскую технологию без добавления воды и связующих все равно не получится.

Невзирая на большие трудности с изготовлением деталей, кое-кому из мастеров удалось собрать шнековый пресс и получить брикеты довольно приличного качества. Об этом свидетельствуют отзывы таких людей на форумах.

Но все они отмечают большие затраты на производство деталей шнека и корпуса из стали высокого качества.

Опять же, без электрического привода здесь не обойтись, при самом скромном подсчете требуется двигатель мощностью не менее 7 кВт.

Самодельные брикеты – за и против

Причины, из-за которых данный вид топлива очень привлекателен, понятны.

Когда у человека имеется собственное древесное производство либо возможность дешево покупать опилки для брикет, то мысли об их изготовлении в домашних условиях вполне закономерны.

Дело в том, что далеко не всякая отопительная техника приспособлена для сжигания опила. Как правило, древесная мелочь в обычной печи или котле сгорает быстро и отдает мало тепла, да еще и половина просыплется в зольник.

Для успешного сжигания отходов древесины нужен специальный котел шахтного типа или верхнего горения. Сделать такой довольно сложно, гораздо радужнее видится перспектива прессования опилок в топливные брикеты.

Оказывается, здесь тоже не все так просто и вот почему:

  1. Покупать заводское сушильное и прессовое оборудование – неоправданно дорого. Дешевле приобрести готовые евродрова.
  2. Можно сделать пресс для брикет самому и делать их кустарным способом. Но изделия будут низкого качества и дадут мало тепла, а времени отнимут много.

Пункт второй требует разъяснения. Из-за невозможности соблюсти технологию «кирпичики» после сушки получаются легкими из-за малой плотности. Их удельная теплота сгорания втрое ниже, чем у древесины, значит, для отопления их понадобится втрое большее количество. Весь процесс займет массу времени и отнимет много энергии. Да и хранить такой объем топлива, чтобы оно не набралось влаги, весьма затруднительно.

Познавательное видео для энтузиастов, желающих давить заняться ручным брикетированием разнообразных домашних отходов:

Заключение

Изготавливать топливные брикеты своими руками на самодельном оборудовании, в принципе, можно. Но для этого нужно иметь достаточно свободного времени и место для сушки и хранения горючего. Также важно, чтобы опилки не приходилось возить издалека или дорого покупать. При таком раскладе мероприятие вообще теряет всякий смысл, лучше уж купить грузовик дров. Выбор за вами, уважаемые домовладельцы.

Источник: https://otivent.com/kak-sdelat-brikety-iz-opilok

Прессы для опилок и их брикетирования — как сделать своими руками? Чертеж и цена станка

Во многих частных домах имеются печи, работающие на твёрдом топливе. Используются дрова, древесный и каменный уголь. Ещё один вид топлива – это пеллеты и топливные брикеты.

В качестве сырья для их производства применяются отходы от деревопереработки (щепа, опилки), макулатура, лузга от семян растительных культур (подсолнечник, кедр). В принципе, эти отходы вполне можно сжигать в печи без совершения дополнительных операций с ними. Но тогда резко возрастает скорость сгорания, тепло буквально улетает в трубу.

Прессованное сырьё обладает более длительным сроком сгорания, повышается экономическая эффективность печи. Чтобы получить топливные брикеты применяется специальное оборудование – прессы для брикетирования.

Описание и принцип работы

Мини-пресс для опилок

Пресс для получения топливных брикетов представляет собой механическое устройство, состоящее из:

  1. Основание, стол – служит для крепления остальных конструктивных элементов пресса, в том числе, матрицы, которая образует форму будущего изделия.
  2. Силовой каркас, крепящийся к основанию. Предназначен для передачи усилия через пуансон на сжимаемый материал.
  3. Привод — бывает двух видов:
    • механический, например, гидроусилитель или электромотор;
    • ручной — в качестве усилителя используется мускульная сила человека; подвид – использование дополнительного домкрата;

Этапы производства брикетов:

  1. Сырьё засыпают в матрицу, уплотняют, чтобы вошло максимально возможное количество материала.
  2. Далее, усилие через систему рычагов, передаётся на пуансон.
  3. Пуансон сдавливает сырьё, находящееся в матрице.
  4. Из расфиксированной формы достаётся брикет, отправляется на сушку.

Область применения

Прежде чем рассматривать области применения пресса, целесообразно ознакомиться с необходимостью создания или приобретения оборудования.

Силовая конструкция будет себя оправдывать в нескольких случаях:

  1. Доступность дешёвого сырья.
  2. Наличие твёрдотопливного котла или печи.

Эти два фактора определяют экономичность оборудования и применение топливных брикетов.

Сырьё

В качестве сырья могут использоваться:

  1. Отходы деревообработки — щепа и опилки. Наличие этого материала определяется развитой промышленной переработкой древесины. То есть в транспортной доступности должны находиться некоторые виды цехов, например, лесопилка, мебельное производство.
  2. Бумажные отходы — рядом находится бумажный комбинат или склад макулатуры.
  3. Растительная продукция — лузга от переработки семечек или скорлупа от орехов.

Вполне возможно, что создание пресса или его покупка – это следующий шаг развития собственного бизнеса. То есть при наличии пилорамы или лущильного цеха всегда встаёт вопрос — куда девать отходы?

Преимущества и недостатки

Доступность недорого сырья экономически оправдает наличие пресса для брикетов и применение их в качестве топлива. Например, ими можно отапливать деревообрабатывающий цех или обогревать теплицу. Естественно, эти условия дают возможность использовать спрессованные отходы для бытовых нужд собственного дома.

Для наглядности, ниже приведена таблица с тепловыми характеристиками различного вида топлива:

Виды топлива Удельная теплотворная способность, в кВт/ч (среднее)
Дрова хвойных пород деревьев 2,45
Дрова лиственных пород 3,2…3,6
Брикетированная лузга подсолнечника 5,0
Брикет из соломенных отходов 4,0
Брикет из щепы и стружки 4,2…4,8
Каменный уголь 7,2…7,7
Бурый уголь (зольных сортов) 3,2…3,5

Ещё один пример, показывающий соотношение показателей теплотворных способностей.

Для получения определённой единицы теплоты, потребуется:

  1. Природный газ, необходимо около 960 м³.
  2. Солярка — до 1000 литров.
  3. Мазут, 1350 литров.
  4. Древесные уплотнённые отходы, 2800-4000 кг.
  5. Древесина (дрова), 3200 кг.
Читайте также  Линия для производства паллетной доски

Из приведённых вариантов видно, что переработанные отходы по выработке тепловой энергии, приближаются к некоторым видам топлива. С учётом доступности сырья, становится выгодно применять топливные элементы, произведённые на собственном оборудовании.

Существенный плюс – это малая, не превышающая 5-8% зольность, а зола хорошее удобрение для восстановления свойств почвы.

Недостатки:

  1. Конечный продукт переработки является гигроскопичным материалом, поэтому необходимо позаботиться о сухом месте для хранения.
  2. Сжатые отходы обладают малой механической прочностью, вследствие чего, образуется пыль, которая может вызвать аллергическую реакцию, а в больших объёмах – это создание взрыво- и пожароопасной смеси.

Основное назначение использования пресса – это переработка горючих отходов в топливные брикеты. Одна из разновидностей оборудования может применяться для производства пеллет — небольших по размеру брусочков, которые нашли применение, например, как наполнители лотков для домашних животных.

Виды

Автоматический пресс

Условно, промышленное оборудование, подразделяется на:

  1. Автоматические линии производства.
  2. Полуавтоматы.
  3. Мелкосерийное производство.

По конструкции:

  1. Гидравлические или пневматические.
  2. Винтовые.
  3. Вертикального или горизонтального исполнения.

Критерии выбора

Для решения о выборе того или иного вида оборудования целесообразно учесть ряд факторов:

  1. Наличие в транспортной доступности источников сырья.
  2. Примерный средневзвешенный объём получаемого материала для переработки.
  3. Вид сырьевых отходов.
  4. Собственную потребность в готовом продукте.
  5. Возможность реализации излишков топливных брикетов.
  6. Наличие источников электроэнергии, воды (актуально для промышленного производства).

Цена на промышленное оборудование зависит от его производительности, вида привода. Стоимость отечественного оборудования начинается от 30000 рублей/станок. Аналогичный новый импортный пресс – от 50000 рублей за единицу.

Как сделать своими руками?

Схема конструкции пресса для опилок:

При небольших объёмах переработки сырья, есть смысл задуматься об изготовлении оборудования своими руками. В зависимости от конструкции и привода, возможно создание пресса с производительностью до 0,5м³ в течение 6-8 часов.

В интернете приведено достаточно много чертежей оборудования, которые охватывают различную производительность, виды сырья. Если у вас есть техническое образование или склонность к конструированию, то выполнить графическое изображение самостоятельно не составит особого труда.

Необходимые материалы:

  1. Набор столярно-слесарного инструмента — ножовки по дереву и металлу, молоток, пассатижи, отвёртки, напильники и другой абразивный инструмент;
  2. Электродрель (шуруповёрт) с набором свёрл по дереву и металлу;
  3. Сварочный аппарат с питанием от электросети в 220V, необходим для изготовления серьёзного мощного станка;
  4. Древесный (доски, бруски) и металлический (различного вида профили) полуфабрикат.

Пошаговое руководство:

  1. Ещё раз внимательно изучаем чертёж будущей конструкции — на стадии проектирования зачастую вкрадываются различные, незаметные на первый взгляд, ошибки.
  2. Изготовляются отдельные части будущего оборудования. На этой стадии целесообразно выполнять все необходимые отверстия, производить получистовую обработку.
  3. Осуществляется сборка изделия. Для уменьшения затрат на транспортировку, монтаж лучше производить как можно ближе к месту, где предполагается эксплуатация пресса.
  4. Выполняются пуско-наладочные работы. Для этого должно быть подготовлено необходимое количество сырья. Начальная загрузка отходов производится на 40-60% от общего объема приёмного устройства. Усилие также не должно превышать 50% от расчётных значений.
  5. При положительных результатах предварительных работ, оборудование окончательно устанавливается по месту эксплуатации, проводится полномасштабная нагрузка конструкции.

При правильных конструкторских расчётах и выборе необходимого материала для изготовления пресса, продуманных шагах сборки, осуществить монтаж и вывести на полную загрузку оборудование, можно за 3-7 дней.

0,00, (оценок: 0) Загрузка…

Источник: http://househill.ru/kommunikacii/otoplenie/element/press-dlya-opilok.html

Пресс для топливных брикетов своими руками: схема гидравлической установки и инструкция по ее изготовлению и сборке

Опилки, отходы сельхозпроизводства, листья и другой растительный мусор — все это является превосходным топливом.

Но для обычного котла оно становится «удобоваримым» только в виде прессованных брикетов — без обработки его придется подсыпать каждые 5 минут, причем большая часть просыплется сквозь колосниковую решетку.

Мощные прессы для работы с таким сырьем выпускаются сегодня в изобилии, но ввиду высокой стоимости покупать подобный агрегат выгодно только с целью организации постоянного производства.

Обывателю же приходится делать пресс для изготовления топливных брикетов своими руками.

Технология производства самодельного пресса для опилок

Исходный материал, большую часть которого обычно составляют поступающие с деревообрабатывающих предприятий опилки и обрезки древесины, измельчают и тщательно высушивают.

В конечном итоге влажность сырья доводится до 8% — 10%.

Помимо компонентов растительного происхождения — древесных отходов и шелухи различных сельскохозяйственных культур — для изготовления брикетов может использоваться угольная пыль.

Следующий этап — собственно, изготовление брикетов из подготовленной массы.

Для этого применяют один из двух способов:

  1. Прессование: сырье засыпают в круглые или прямоугольные формы (данный элемент называется матрицей), где его сжимают при помощи мощного гидравлического пресса. Деталь, непосредственно воздействующая на сырьевой материал, называется пуансоном. Машина развивает давление в 300 – 600 атм.
  2. Экструзия: экструдер очень похож на шнековую мясорубку. Шнек продавливает сырье через постепенно сужающийся формовочный канал и возникающее при этом давление достигает 1000 атм.

Сильное сжатие приводит к следующим явлениям:

  1. Температура массы сильно повышается.
  2. Частички сырья начинают выделять клейкое вещество — лигнин. В условиях нагрева он надежно связывает рассыпчатую массу, превращая ее в твердый цельный брикет.
  3. Плотность материала повышается до 900 – 1100 кг/куб. м. Для сравнения: плотность древесины составляет всего 500 – 550 кг/куб. м. Вместе с плотностью возрастает и энергетическая ценность топлива в расчете на единицу объема: теперь его запас на зиму будет занимать в два раза меньше места. Да и гореть прессованная чурка будет дольше обычного полена.

Далее брикеты подвергают термообработке (после экструдера их предварительно разрезают на поленья равной длины) и отгружают на склад.

Пресс для изготовления топливных брикетов своими руками

Покупка готового оборудования для изготовления брикетов в зависимости от его мощности обойдется в сумму от 300 тыс. до 1 млн. руб.

Разумеется, для частника, желающего заняться изготовлением данного топлива чисто для собственных нужд, такие затраты нецелесообразны, поскольку окупятся они не скоро. Более правильным будет изготовить пресс из подручных материалов, тем более что ничего сложного в его конструкции нет.

Можно соорудить необходимое оборудование с нуля либо воспользоваться готовыми механизмами.

https://www.youtube.com/watch?v=19zCuiHDWbo

Самодельный станок

Изготовление установки с нуля

Создать значительное усилие, необходимое для сжатия сырья, можно при помощи:

  • рычага (на него можно воздействовать собственным весом);
  • винтового механизма.

Рычажный пресс можно изготовить даже из дерева, для винтового обязательно понадобятся стальные заготовки и токарный станок.

Шнековый экструдер (пресс для опилок) теоретически также можно изготовить своими руками и некоторым умельцам это даже удалось, но обходится такая затея из-за сложной обработки деталей и необходимости применять специальную высококачественную сталь очень дорого.

Изготовление пресса на базе готового механизма

Для изготовления брикетов можно приспособить какое-нибудь более доступное, чем настоящий станок, устройство — домкрат или небольшой гидравлический пресс. Его останется только снабдить пуансоном и матрицей.

Следует понимать, что любой самодельный пресс, даже изготовленный на базе гидравлического домкрата, не сможет развивать усилий, обеспечивающих выделение лигнина. Поэтому вместо него в сырье приходится добавлять сторонние связующие.

В этом качестве применяют:

  1. Дешевый клей, например, обойный.
  2. Глину (добавляется 1 часть на 10 частей опилок).
  3. Размокшую бумагу, в том числе гофрокартон — содержащийся в ней лигнин при контакте с влагой проявляет свои клейкие свойства (это свойство бумаги используется при напылении теплоизолятора типа «Эковата»).

Еще одно отличие от промышленной технологии состоит в том, что исходный материал не сушат, а наоборот замачивают в воде — тогда частички лучше склеиваются. Затем готовый брикет сушат на открытом воздухе.

Как измельчить сырье

За хлопотами по изготовлению самодельного пресса нельзя забывать о таком важном этапе производства брикетов, как измельчение сырья. Резать его вручную очень трудно — тут также необходима механизация. Некоторые делают измельчители самостоятельно из старой активаторной стиральной машинки — устанавливают вместо активатора ножи.

Еще вариант — приобрести роторный станок. Назначением этого прибора как раз и является измельчение растительности — дачники используют его для изготовления удобрений из листьев и травы.

Схема

Рычажный и винтовой самодельный прессы не требуют применения покупных изделий, но и значительным усилием сжатия они похвастаться не могут. Предлагается собрать пресс на основе гидравлического домкрата или такого же пресса.

Он может быть оснащен электродвигателем либо ручным приводом:

  1. К гидравлической установке присоединим пуансон. Его размеры должны соответствовать размерам матрицы, в которой сырье будет спрессовываться в брикет.
  2. Саму матрицу изготовим из толстостенной трубы — это самый простой вариант. Для выхода воздуха и влаги в ее стенках будут проделаны отверстия.
  3. Матрицу оснастим съемным дном. Удалив его, готовый брикет можно будет вытолкнуть пуансоном в приемный лоток.

Чертеж-схема изготовления брикетов из размоченной бумажной массы

Рабочий механизм поместим в корпус, снабженный для удобства транспортирования двумя ручками.

Кроме гидравлической установки понадобятся кое-какие разновидности стального проката:

  1. Швеллер.
  2. Уголок равнополочный 100х100 мм.
  3. Лист толщиной 3 – 6 мм. Из него будет вырезаться пуансон. Толщина заготовки зависит от диаметра матрицы: чем большим он будет, тем толще должен быть пуансон.

Из этого же листа вырежем съемное дно для матрицы.

  1. Труба диаметром 25 – 30 мм — из нее будет изготовлен шток пуансона.
  2. Толстостенная труба — заготовка для матрицы. Диаметр зависит от того, какого размера брикеты хочет получить пользователь. Чем тоньше они будут, тем выше их плотность, но производительность станка при этом уменьшится.
  3. Труба большого диаметра — заготовка для корпуса миксера. Если подходящей трубы нет барабан можно сделать из листа жести.
  4. Оцинкованная сталь для изготовления лотков.
Читайте также  Оборудование для производства комбикорма гранулированного

Всего потребуется два лотка — для загрузки подготовленного материала в матрицу и для приема готовых брикетов.

Инструкция по изготовлению и сборке

Порядок операций при изготовлении пресса выглядит так:

  1. Из швеллеров необходимо сварить основание устройства.
  2. Из уголка делаем 4 стойки длиной по 1,5 метра. Они привариваются вертикально и с одинаковым шагом.
  3. Далее из трубы или листа жести необходимо изготовить барабан, в котором будет перемешиваться сырье. Если у вас есть поломанная стиральная машина, барабан, а также подшипники, можно извлечь из нее.
  4. Барабан нужно прикрепить к стойкам. Если есть возможность, его следует оборудовать электродвигателем. Если мотор является слишком высокооборотистым и понизить скорость вращения барабана до приемлемого значения за счет одной только разницы в диаметрах шкивов не удается, следует применить редуктор.
  5. Под барабаном необходимо закрепить лоток, по которому подготовленный материал будет подаваться в матрицу.
  6. В стенках трубы, используемой в качестве заготовки для матрицы, необходимо выполнить несколько отверстий диаметром 3 – 5 мм. Их надо распределить равномерно, чтобы воздух и вода выдавливались по всему объему брикета.
  7. Снизу к матрице необходимо приварить фланец, к которому будет прикручиваться съемное дно. Это дно вырезается из стального листа в виде диска с проушинами.
  8. Матрица приваривается или прикручивается к основанию под загрузочным лотком.
  9. Из стального листа вырезаем круглый пуансон. Это просто диск, диаметр которого позволяет ему свободно входить в матрицу.

Шток изготавливается из трубы: достаточно диаметра 30 мм. Одной стороной он приваривается к пуансону, а другой — крепится к гидравлической установке.

Далее весь узел следует прикрепить к стойкам точно над матрицей.

Под матрицей фиксируем приемный лоток. Важно установить в таком положении, чтобы он не мешал снимать и устанавливать на место съемное дно матрицы.

Чтобы сократить время, затрачиваемое на извлечение готового брикета из матрицы, и сделать тем самым станок более производительным, к днищу матрицы можно приварить пружину с диском такого же диаметра, что и пуансон.

После отключения гидравлической установки и извлечения пуансона изделие будет выталкиваться пружиной автоматически.

на тему

Источник: https://microklimat.pro/otopitelnoe-oborudovanie/otopitelnye-pribory/press-dlya-toplivnyx-briketov-svoimi-rukami.html

Как сделать пресс для брикетов своими руками

Растительный мусор по типу отходов сельхозпроизводства, листьев и опилок является отличным топливом. Однако если вы хотите использовать всё это в связке с обычным котлом, то предварительно следует подготовить прессованные брикеты. Если же топливо не будет иметь определенной формы, то его нужно будет подбрасывать каждые 5 минут, а большая часть при этом упадет через колосниковую решетку.

Купить или изготовить

Пресс для брикетов можно приобрести в магазине соответствующего оборудования, однако стоит такое устройство довольно дорого. Кроме того, выгодным подобное приобретение станет лишь в том случае, если вы планируете организовать постоянное производство. Если же у вас во владении загородный домик или частное жилье в черте города, то такое устройство можно соорудить и самостоятельно.

Приобретение заводского оборудования для формирования брикетов обойдется в сумму от 300 тыс. до 1 млн р., цена будет зависеть от мощности агрегата. Частному потребителю, которому лишь время от времени необходимо использовать топливные брикеты, такое оборудование окажется не по карману. Гораздо проще изготовить пресс из подручных материалов, тем более что в этой конструкции ничего сложного нет.

Некоторые умельцы пользуются готовыми механизмами, тогда как другие собирают устройство с нуля. Если вы решили воспользоваться последним решением, то пресс для брикетов можно будет изготовить из рычага и винтового механизма. На рычаг вы сможете воздействовать собственным весом.

Такая конструкция выполняется из древесины, а вот для винтового решения понадобится токарный станок и стальные заготовки. Шнековый экструдер можно выполнить самостоятельно, однако обходится такая затея дорого, ведь в работе предстоит использовать специальную высококачественную сталь.

Пресс для брикетов можно сделать и на базе готового механизма. Для этого можно воспользоваться гидравлическим прессом или домкратом. Мастеру останется лишь дополнить этот узел матрицей и пуансоном. Любое самодельное устройство для прессования опилок не способно обеспечить выделение лигнина. Взамен придется добавлять сторонние связующие. Для этого подойдут:

  • дешевый обойный клей;
  • размокшая бумага;
  • глина.

Глина должна быть добавлена в объеме 1 части на 10 частей опилок. Если же речь идет о размокшей бумаге, то для этого применяется гофрокартон, в котором содержится лигнин.

Методика проведения работ

Если вы решили сделать пресс для брикетов на основе винтового и рычажного механизма, знайте: необходимости в использовании покупных узлов нет. Однако высоким усилием на сжатие они обладать не будут. Именно поэтому пресс можно создать на базе гидравлического домкрата, оснастив электрическим двигателем или ручным приводом.

К гидравлической установке крепится пуансон, размеры которого должны соответствовать габаритам матрицы, именно в ней и будут формироваться в брикеты. Матрицу можно выполнить из толстостенной трубы, что станет самым простым вариантом.

Для того чтобы позволить влаге и воздуху выйти, в стенках трубы необходимо проделать отверстия. Матрица обязательно должна иметь съемное дно. Если его удалить, то готовый брикет можно будет вытолкнуть пуансоном в лоток.

Готовый механизм следует дополнить двумя ручками, которые обеспечат удобство транспортировки.

Подготовка материалов

Пресс для брикетов своими руками можно выполнить из стального листа и уголка. Уголок должен быть равнополочным со стороной в 100 мм. Стальной лист должен обладать толщиной от 3 до 6 мм, из него предстоит вырезать пуансон. Диаметр матрицы определяет толщину заготовки. Из данного листа необходимо выполнить съемное дно.

Подготовка основных узлов

Пресс для брикетов своими руками можно будет изготовить и из трубы и оцинкованной стали. Труба должна обладать диаметром в пределах от 25 до 30 мм, из неё вырежьте шток пуансона. Заготовка для матрицы должна быть изготовлена из толстостенной трубы, диаметр которой будет зависеть от того, какой размер должны будут иметь брикеты.

Если брикеты получатся тонкими, то их плотность увеличится, а производительность станка, напротив, снизится.

Для корпуса миксера подойдет труба внушительного диаметра, а если таковой не нашлось, то ее можно изготовить из листа железа.

Когда изготавливается пресс для топливных брикетов (своими руками), следует выполнить два лотка, один из которых будет использоваться для приема готовой продукции, тогда как другой – для загрузки подготовленного материала.

Инструкция по сборке

Швеллеры пойдут на основание устройства, тогда как из уголка следует сделать 4 стойки, длина каждой из которых будет равна 1,5 м. Они устанавливаются и крепятся вертикально, расстояние между ними должно быть одинаковым. На следующем этапе из листа железа или готовой трубы следует выполнить барабан, который необходим для перемешивания.

Если у вас есть вышедшая из строя стиральная машина, то барабан можно позаимствовать у нее. Этот элемент фиксируется к стойкам. При необходимости его можно дополнить электродвигателем. Если мотор оказался слишком высокооборотистым, необходимо воспользоваться редуктором, ведь иногда понизить скорость вращения до нужного значения за счёт разницы в диаметрах шкивов нет возможности.

А мы продолжаем собирать пресс для топливных брикетов своими руками. На следующем этапе под барабаном фиксируют лоток, по которому материал будет поступать в матрицу.

Отверстия, диаметр которых составит от 3 до 5 мм, должны быть проделаны в стенках трубы, применяемой в роли заготовки для матрицы. Их распределяют максимально равномерно. Матрицу следует закрепить на фланце, к которому фиксируется съемное дно.

Его следует изготовить из стального листа, придав вид диска с проушинами.

Когда изготавливается пресс для брикетов из опилок, необходимо следовать технологии. Ознакомившись с ней, можно понять, что матрицу следует укрепить под загрузочный лоток к основанию, а сделать это можно с помощью механического крепежа или сварочного аппарата.

Из стального листа следует вырезать круглый пуансон, диаметр которого позволит элементу входить в матрицу. Для изготовления штока понадобится 30-мм труба, к одной стороне которой приваривается пуансон, тогда как другой конец крепится к гидравлической установке.

Шнековый пресс для изготовления топливных брикетов своими руками тоже можно смастерить, однако работы окажутся более сложными. С помощью такого механизма можно будет обеспечить экструзионный метод изготовления брикетов, который часто рассматривается на примере домашней мясорубки или соковыжималки.

Для работы такого оборудования сырье необходимо будет поместить в приемный бункер, из которого оно переместится шнеком в сужающийся канал конической формы. На этом этапе происходит сжатие, а шнековый пресс будет развивать очень высокое усилие. В итоге можно будет получить настоящие дрова из опилок, которые будут иметь вид шестигранника. В процессе они проходят термическую обработку и отрезаются специальным ножом.

Для того чтобы лучше понять устройство такого механизма, следует взглянуть на чертеж, который представлен в статье. Даже если вы будете использовать гидравлический домкрат в самодельном прессе, то создать усилие больше, чем 300 бар, вам не удастся.

Поэтому следует отказаться от заводской технологии, где не используется вода. Это обусловлено тем, что без связующих составляющих брикеты получить не удастся. Как показывает практика, шнековый пресс для брикетов из опилок своими руками смастерить сложнее всего. Причины банальны.

Самостоятельно изготовить детали не столь просто, а затраты на производство окажутся высокими. Для корпуса необходимо брать сталь высокого качества, пригодится еще и электрический привод. Данная конструкция требует наличия двигателя, минимальная мощность которого составляет 7 кВт.

Далее дело за малым: предстоит лишь собрать все воедино, воспользовавшись чертежом.

Понравилась статья? Поделить с друзьями: